これまで、チップの種類やC/N比が乾燥効率を左右することを見てきました。しかし現場で同じくらい重要なのが、チップを「どう積むか」という堆積形状の設計です。同じ原料・同じシートを使っても、山の形やサイズによって乾燥の進み方は変わります。今回は、実証データをもとに「形」と「サイズ」の考え方を整理します。

発酵熱乾燥では、内部で発生した湿気を含む空気が上昇し、透湿防水シートを通して外へ抜けていきます。この自然な空気の流れを妨げないことが、形状設計の基本です。

ここで問題になるのが、山の上面が平らな「台形」の場合です。R4年度の試験では、シートを使っていても上面が平らだとチップ上部の水分が上昇してしまう現象が確認されました。平らな面では湿気を含んだ空気が滞留しやすく、シート表面に結露した水分がチップに戻ってしまうためと考えられます。

裏を返せば、シートに傾斜をつけて湿気と雨水をスムーズに流すことが、形状設計の鍵になるということです。

形状とあわせて検討したいのがサイズです。試験では高さ2m前後の山を基本としていますが、事業規模に応じて高さ3m・4mといった大型の山も想定されています。

例えば幅6m×長さ50m×高さ3mの山であれば1パイルあたり約424㎥、幅8m×高さ4mなら約710㎥が見込まれます。大型化は処理効率を高めますが、その分シートの掛けはがしや内部への通気には配慮が必要です。